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PTFE Recycling

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Story

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Recycling zählt seit vielen Jahren zu den wichtigsten gesellschaftlichen und wirtschaftlichen Themen. Ein gutes Recycling-Management führt dazu, dass deutlich weniger Ressourcen benötigt werden. Die damit verbundene Energieersparnis schützt die Umwelt und somit das Klima. Häufig besitzt recyceltes Material allerdings eine deutlich geringere Qualität und damit auch einen geringeren Wert als das Ausgangsmaterial.
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Polytetrafluorethylen (PTFE) gilt als besonders schwer zu recyclen. In einem speziellen, sehr aufwendigen Prozess müssen die Rezyklate zerkleinert werden, um annähernd die gleiche Korngröße wie Neuware zu erreichen. Berücksichtigt man jedoch einige Besonderheiten, so können beachtliche Ergebnisse erzielt werden. Denn dann erreichen die Rezyklate nicht nur die gleiche Qualität wie Neuware, sie übertreffen diese sogar!
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PTFE

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Wofür?

PTFE, also Polytetrafluorethylen, kommt in Industriebereichen wie der Dichtungstechnik, Elektrotechnik oder im Chemieanlagenbau häufig zum Einsatz.

Charakterbild

Das Polymer verfügt über ein starkes Charakterbild: Hohe Temperatur- und Witterungsbeständigkeit, sehr gute Chemikalienbeständigkeit und ein geringer Reibungskoeffizient sind nur einige der hervorzuhebenden Eigenschaften. Das macht PTFE zu einem extrem vielseitig einsetzbaren Material, insbesondere wenn es hohen Temperaturen oder starker Reibung ausgesetzt ist.

Problematische Eigenschaften

Allerdings hat das Material auch Schwächen. Durch geringe intermolekulare Wechselwirkungen zwischen den Polymerketten weist reines PTFE ein geringes E-Modul, hohen Kaltfluss sowie eine hohe Verschleißrate auf.

Maßgeschneiderter Füllstoffmix

Um diese negativen Eigenschaften zu kompensieren und die mechanischen dagegen erheblich zu verbessern, wird dem PTFE ein maßgeschneiderter Füllstoffmix beigemischt. Insbesondere im Bereich der Dichtwerkstoffe, wie sie in Kolbenkompressoren verwendet werden, ist diese Optimierung von großer Bedeutung. Hier sind die thermische Belastung sowie die dynamische Druckbelastung besonders hoch. Je nach zu verdichtendem Prozessgas sind hier individuelle Füllstoffkombinationen notwendig.

PTFE Recycling - eine große Herausforderung

Die spezielle und individuelle Verarbeitung macht das Recycling von PTFE zu einer ganz besonderen Herausforderung. Schließlich setzt sich jeder Füllstoffmix aus ganz individuellen, den jeweiligen Anforderungen entsprechenden Materialien zusammen.

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STASSKOL

Das Unternehmen STASSKOL ist Lösungsanbieter für hochspezialisierte Rezepturen auf Basis von Hochleistungskunststoffen wie PTFE für verschiedene Anwendungsbereiche. Daher beschäftigen sich die Dichtungsexperten von STASSKOL auch intensiv mit dem Thema Recycling von PTFE.
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Recycling

PTFE besitzt nicht nur positive Eigenschaften: ein geringer E-Modul, ein hoher Kaltfluss sowie eine hohe Verschleißrate sind charakteristisch für das Material. Um diese Eigenschaften zu kompensieren, wird dem PTFE ein Füllstoffmix und auch ein Trockenschmierstoff hinzugefügt. Die mechanischen Eigenschaften werden deutlich verbessert, was gleichzeitig die füllstoffbedingte Erhöhung des Reibungskoeffizienten kompensiert.

Für den nachhaltigen Umgang mit PTFE ist ein sehr aufwendiges Verfahren notwendig, da PTFE als äußerst schwer zu recyclen gilt. In diesen aufwendigen Prozessabläufen wird der Kunststoff am Ende so zerkleinert, dass eine möglichst gleiche Korngröße gegeben ist. Das erstaunliche Ergebnis zeigt, dass das recycelte Material der Qualität der Neuware nicht nur entspricht, sondern die Qualität des Ausgangsmaterials sogar noch übertrifft.
Damit das Verfahren erfolgreich umgesetzt werden kann, wird das sogenannte Press-Sinter-Verfahren angewendet. Dieses kann entweder im Cold Compression Molding (CCM) oder als Hot Compression Molding (HCM) umgesetzt werden. Beim Press-Sinter-Verfahren von PTFE muss der Werkstoff bzw. die Mischung wieder auf die ursprüngliche Korngröße von etwa 20 bis 40 µm zerkleinert werden. Es sind also vor allem kleine Korngrößen gefordert.





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Sortenreines Sammeln

von Spänen und Reststücken des entsprechenden Werkstoffs

Grobes Zerkleinern

der gesammelten PTFE-Abfälle mit einer handelsüblichen Schneidmühle

Feines Mahlen

der zerkleinerten Partikel mit einer speziellen Prallsichtermühle

Einmischen

des gemahlenen Materials in unterschiedlichen Anteilen in die Neuware mit einem Pulvermischer

Herstellung von Halbzeugen

unter Standard-Verarbeitungsbedingungen

Überprüfung der Eigenschaften der Materialien

mittels Härte- und Dichtemessung, Zugversuchen und tribologischer Charakterisierung

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Verfahrenstechnik

Mit zwei Werkstoffen hat STASSKOL überprüft, ob und wie sich PTFE recyclen lässt und  über welche Eigenschaften das verarbeitete Material verfügt: SK202 und SK801.

Während SK202 ein CCM-PTFE mit Glasfasern, Kohle und Grafit ist, handelt es sich bei SK801 um ein HCM-PTFE mit Carbonfasern und thermoplastischem Füllstoff.

Diese beiden Materialen wurden gewählt, damit sowohl das Kalt- als auch das Heißpressverfahren angewendet werden konnten. Das Kaltpressverfahren stellt eine größere Herausforderung dar, weil der Größe der pulverförmigen Partikel eine besondere Rolle zukommt. Eine Mischung mit einem signifikanten Anteil an Carbon- und Glasfasern wurde ausgewählt, da dabei die Gefahr einer Verkürzung der Faserlängenverhältnisse und damit eine direkte Auswirkung auf die Eigenschaften des Werkstoffes besteht.

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Zunächst wurden die Materialen sortenrein gesammelt und mit einer handelsüblichen Schneidmühle grob zerkleinert. Da jedoch sehr feine Korngrößen von lediglich 50 µm erreicht werden müssen, ist für den folgenden anspruchsvollen Mahlprozess deutlich mehr technisches Know-How notwendig.

An diesem Punkt wurden dann Profis für Fein- und Feinstvermahlung mit in das Projekt einbezogen: Die Experten von NEUMAN & ESSER Process Technology.
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Zum Erreichen der gewünschten Korngröße wurden die Mahlversuche mit einer ICM 15 von NEUMAN & ESSER Process Technology durchgeführt.

Bei der Prallzerkleinerung wird das Mahlgut durch einen konstanten Luftstrom in den Mahlraum eingetragen. Bei der Vermahlung schleudern die Mahlwerkzeuge das Aufgabegut in das Prallfutter und zerkleinern es. Durch den konstant anliegenden Spülluftstrom wird das gemahlene Material aus dem Mahlraum ausgetragen. Dieser Materialaustrag wird durch ein sich schnell drehendes Sichterrad blockiert. Die Mahlfeinheit lässt sich flexibel über die Sichterdrehzahl der Prallsichtermühle einstellen. Das Sichterrad können nur Partikel passieren, die klein genug sind, um bei hoher Geschwindigkeit einen Weg durch einen Spalt des Sichterrades zu finden. Durch die Variation der Parameter Mahlgeschwindigkeit (m/sec), Massestrom (kg/h) sowie Geschwindigkeit des Sichterrades (m/sec) kann der Prozess so reguliert werden, dass die gewünschte Korngröße erreicht wird. Der Füllgrad der Mahlkammer nimmt ebenfalls einen großen Einfluss auf das Ergebnis. 

Die Vorzüge der ICM liegen in der engen Kornverteilung mit scharfen Oberkornbegrenzungen von 20 μm bis 2.000 μm und geringen Feinstaubanteilen.
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Vermahlung

Bei einer konstanten Umlaufgeschwindigkeit des Prallfutters von 128 m/sec und einer konstanten Umlaufgeschwindigkeit des Sichterrades von 10 m/sec wurde der Massenstrom variiert, um den Einfluss auf die Korngröße zu ermitteln. Die Korngröße (D50-Wert) des gemahlenen Gutes wurde nach dem Prozess mit einem Laserbeugungsspektrometer (Typ: Mastersizer 2000, Hersteller: Malvern) bestimmt.
Beim SK202 ergab sich bei einem Durchsatz von 6,9 kg/h eine Korngröße von 47,7 µm und bei einem Durchsatz von 2,5 kg/h eine Korngröße von 44,6 µm.
Bei SK801 lag die Korngröße bei 56,7 µm bei 9,7 kg/h Durchsatz und bei 47,5 µm bei 2,7 kg/h Durchsatz.



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Marc Giersemehl

Technischer Geschäftsführer NEUMAN & ESSER Process Technology

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Wie die Ergebnisse zeigen, führte die Reduktion des Massestroms bei beiden Materialien nur zu einer geringen Verminderung der Korngröße. Es konnten bei allen Mahlversuchen Korngrößen im Bereich von ca. 50 µm erzielt werden. Zu Gunsten der Wirtschaftlichkeit wurde für die weiteren Versuche das Mahlgut bei hohem Durchsatz gewählt. Das gemahlene Rezyklat wurde dafür in unterschiedlichen Konzentrationen mittels Pulvermischer in die Neuware eingebracht.
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Analyseverfahren

Die so erhaltenen Mischungen wurden unter üblichen Verarbeitungsbedingungen (CCM bei SK202 und HCM bei SK801) zu Test-Halbzeugen, Vollstäbe im Durchmesser von 50 mm, verarbeitet. Aus diesen Halbzeugen wurden sowohl Zugproben als auch Prüfpins mit einem Durchmesser von 8 mm zur mechanischen sowie tribologischen Charakterisierung gefertigt. Zudem wurden die Härten (Shore D) und die Dichten der Proben bestimmt. Die mechanische Charakterisierung erfolgte mit einer Zugmaschine Z005 der Firma Zwick in Form von Mikrozugstäben des Typs „SPI-Standard FD-105“. Die Härteprüfung wurde mit einem Handmessgerät der Firma BAQ durchgeführt, die Bestimmung der Dichte fand gravimetrisch statt.


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Die Ermittlung der Verschleißfestigkeit erfolgte mit einem oszillierenden Tribometer - einem Eigenbau von STASSKOL. In diesem können vier Proben simultan unter verschiedenen Prozessgasen auf unterschiedlichen Gegenlaufflächen hinsichtlich Reibung und Verschleiß quantifiziert werden. Die Charakterisierung fand unter oszillierender Bewegung bei einer Anpressung von 20 bar, einer Temperatur von 120 °C und einer mittleren Geschwindigkeit von 2,7 m/sec statt. Als Gasart wurde das jeweilige Prozessgas gewählt, bei dem der entsprechende Dichtwerkstoff eingesetzt wird. Dabei handelt es sich um Stickstoff bei SK202 und Wasserstoff bei SK801.
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Eigenschaften von SK202: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
Eigenschaften von SK202: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
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Auffällig bei den Ergebnissen der Untersuchungen ist, dass beim kalt verarbeiteten SK202 das Halbzeug aus 100 % Rezyklat (Probe A2) deutlich reduzierte mechanische Eigenschaften sowie eine geringere Dichte und Härte im Vergleich zur Neuware (Probe A1) aufweist (Tabelle). Der Grund dafür liegt in der erhöhten Partikelgröße des Rezyklats von ca. 48 µm. Das PTFE sowie die Füllstoffe der Neuware, ausgenommen die Glasfasern, weisen eine mittlere Partikelgröße von etwa 25 - 30 µm auf. Daher kann beim Kaltpressen des Rezyklats zur Herstellung des Grünlings das Pulver weniger dicht komprimiert werden. Die im Grünling enthaltene Luft bleibt im nachfolgenden Sinterprozess im Material, da dieser drucklos verläuft.
Eigenschaften von SK202: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
Eigenschaften von SK202: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
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Eigenschaften von SK202 in Abhängigkeit des Rezyklatanteils
Eigenschaften von SK202 in Abhängigkeit des Rezyklatanteils
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Um den maximal möglichen Anteil an Rezyklat in SK202 zu ermitteln, wurden Mischungen mit 10, 20, 30 und 40 Gew.-% an wiedergewonnenem Material erstellt (Proben A3 bis A6) und zu Test-Halbzeugen verarbeitet. Dabei zeigt sich, dass bei 10, 20 und 30 Gew.-% Rezyklat die Eigenschaften der reinen Neuware sogar übertroffen werden. Sowohl der E-Modul als auch die Bruchdehnung liegen über den Werten der Neuware und der geringe k-Faktor und der geringere Reibungskoeffizient zeigen, dass sich auch die Verschleißeigenschaften durch das Einbringen des Rezyklats verbessert haben. Bei einem Anteil von 40 Gew.-% bleiben die Verschleißeigenschaften auf einem sehr guten Niveau, allerdings verschlechtern sich die Dichte sowie die mechanischen Eigenschaften.

Eigenschaften von SK202 in Abhängigkeit des Rezyklatanteils
Eigenschaften von SK202 in Abhängigkeit des Rezyklatanteils
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Eigenschaften von SK801: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
Eigenschaften von SK801: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
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Bei dem im Heißpressen hergestellten SK801 ist nur eine geringe Abnahme der Härte, des E-Moduls und der Zugfestigkeit bei 100 % Rezyklatanteil (Probe B2) im Vergleich zur Neuware (Probe B1) festzustellen. Insbesondere die Verschleißeigenschaften unter Wasserstoffatmosphäre profitieren vom Prozess des Recyclings. Der Verschleißfaktor wird dadurch reduziert und der Reibungskoeffizient mehr als halbiert. Deshalb waren weitere Versuche mit abgestuften Konzentrationen an Rezyklat nicht notwendig.
Eigenschaften von SK801: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
Eigenschaften von SK801: Vergleich Original zu 100% Rezyklatanteil
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Erkenntnis

Die Untersuchungen zeigen, dass PTFE durch einen effizienten Mahlprozess sortenrein wiederverwendet werden kann. Teilweise lassen sich dadurch sogar die Eigenschaften gegenüber reiner Neuware steigern. Bei Materialien, die durch Kaltpressen mit anschließendem drucklosen Sintern verarbeitet werden, liegt die Grenze des Beimischens von Rezyklat bei etwa 20 bis 30 Gew.-%. Das liegt am drucklosen Sinterprozess, bei dem während der Grünlingsherstellung eingeschlossene Luft während des Sinterns im Material verbleibt.

Bei heißgepressten PTFE-Werkstoffen ist das anders. Bei diesen kann trotz erhöhter Partikelgröße aus reinem Rezyklat ein Halbzeug gewonnen werden, dessen Eigenschaften mit denen von Neuware konkurrieren kann. Das liegt ebenfalls am Verarbeitungsprozess, bei dem das Material mit Druck beaufschlagt wird, während es sich oberhalb der Glasübergangstemperatur im thermoelastischen Zustand befindet. Dadurch kann im Grünling eingeschlossene Luft entweichen, was für ein deutlich dichteres Materialgefüge im Vergleich zu kaltgepressten Materialien sorgt.

Die Resultate zeigen, dass Abfälle von hochgefüllten Dichtwerkstoffen auf Basis von PTFE recycelt und damit wieder in den Produktionsprozess zurückgeführt werden können. Das ist nicht nur im Hinblick auf einen verstärkten Umweltschutz interessant, sondern kann auch einen finanziellen Vorteil für verarbeitende Unternehmen bieten. Zusätzlich werden Eigenschaften wie die Verschleißfestigkeit positiv vom Einsatz des wiedergewonnenen Materials beeinflusst.

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Prozessintegration

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Fazit

Marc Langela

Zentralbereich Technik

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STASSKOL

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Die Firma STASSKOL ist seit über 100 Jahren in der Dichtungstechnik tätig. Mit Gründung des Unternehmens im Jahr 1920 als Deventer Werke ist die Verbindung von Tradition und Fortschritt der Schlüssel zum Erfolg.
STASSKOL verfügt über ein weltweit einzigartiges Testequipment und eine in-house Materialfertigung und ist deshalb in der Lage, in sehr kurzer Zeit individuelle, auf die Anwendung des Kunden speziell zugeschnittene, Kunststoffe zu entwickeln.
Das Unternehmen bietet aber nicht nur Halbzeuge, sondern auch die professionelle Weiterverarbeitung der Halbzeuge zu Maschinenbauteilen an. Dafür steht ein hochmoderner Maschinenpark bereit. So entwickeln die Experten intensiv eigene Materialien, die erfolgreich in vielen Bereichen wie z.B. der Lebensmittelindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Vakuumtechnik, dem Maschinenbau oder der Petrochemischen Industrie zum Einsatz kommen. Durch die Anwendung eines besonderen Herstellungsverfahrens verfügen die STASSKOL-Hochleistungskunststoffe über herausragende Eigenschaften. Zum Produktportfolio gehören neben den Hochleistungskunststoffen, Dichtungen für Kompressoren und Wellendichtungen.
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Gegründet 1920

als „Deventer Werke“

Standorte

in Deutschland, USA, China.

114 Mitarbeiter

weltweit

Dichtungsexperten

für Kompressoren
und Rotierende Wellen

Hochleistungskunststoffe

bis 1.200 mm Durchmesser

Eigene Materialproduktion

Eigene Forschung & Entwicklung

Hochmoderner Prüfstand

Patentschmiede

Tribometer

Härtetest für Abdichtelemente unter praxisnahen Bedingungen und Prüfung auf Funktion und Verschleißverhalten

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Das familiengeführte und moderne Familienunternehmen hat seinen Hauptsitz in Staßfurt, Deutschland. In China, Indien und Japan befinden sich weitere Sales Standorte und in den USA eine weitere Fertigungsstätte. Insgesamt sind 114 Mitarbeiter für das Unternehmen der NEUMAN & ESSER GROUP tätig.
STASSKOL Produkte müssen höchsten Anforderungen genügen und werden ständig weiterentwickelt. Erfahrungen und Fertigungs-Know-how werden über Generationen hinweg weitergegeben und sind von großem Wert für das Unternehmen.

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Zum Produktportfolio von STASSKOL gehören neben den Hochleistungskunststoffen, Dichtungen für Kompressoren und Wellendichtungen. Digitale Lösungen, wie das Purge Panel for Rotating Systems (PPRS) und Service (u.a. bei der Beratung, Seminare oder Engineering) runden das Angebot ab.


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Thomas Borchardt

Geschäftsführer STASSKOL GmbH

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Exkurs

Sintern ist ein Fertigungsverfahren für Formteile, mit dem Halbzeuge und Fertigteile hergestellt werden können. Dabei werden Pulvermassen zunächst so geformt, dass ein minimaler Zusammenhalt der Pulverpartikel gegeben ist. Anschließend wird der vorgepresste Grünling durch Wärmebehandlung verdichtet und ausgehärtet. Der Grünling wird entweder durch Verpressen von Pulvermassen (bei technischen Produkten) oder Formung sowie Trocknen (bei z.B. Ton) hergestellt.
Beim Sintern werden drei Stadien durchlaufen, bei denen sich das Volumen und die Porosität des Grünlings verringern. Zuerst kommt es zur Verdichtung des Grünlings, ehe im zweiten Stadium die Porosität verringert wird. Im dritten Schritt entstehen durch Oberflächendiffusion zwischen den Pulverpartikeln Sinterhälse, die dem Sinterkörper seine Festigkeit geben.

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Einige Hochleistungswerkstoffe, darunter auch PTFE, lassen sich aufgrund des hohen Molekulargewichts nicht durch gängige thermoplastische Produktionsmethoden wie Extrusion und Spritzguss verarbeiten. Hier müssen Press/Sinter-Verfahren angewendet werden, um aus der pulverförmigen Rezeptur einen einheitlichen und stabilen Materialverbund zu schaffen. Grundsätzlich unterscheidet man dabei zwischen dem Kaltpressen (Cold Compression Molding, CCM) und Heißpressen (Hot Compression Molding, HCM).

Kaltpressen
Das Kaltpressen wird insbesondere für die Verarbeitung von Thermoplasten verwendet, die bei Erwärmung nicht erweichen, z. B. Fluorkunststoffe. Dabei wird das Material in kalte Formen gepresst und nach dem Ausstoßen aus der Form durch Sintern einer Wärmebehandlung unterzogen.

Heißpressen
Beim Heißpressen werden pulverförmige Rezepturen unter hohem Druck (≥ 700 bar) in einer Form zu einem Grünling verpresst und das Werkzeug anschließend auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes erhitzt. Nach Überschreiten der Erweichungstemperatur wird erneut Pressdruck auf das Materialgefüge ausgeübt. Somit lässt sich auch bei sehr hoch gefüllten Rezepturen ein sehr guter Verbund zwischen Füllstoff und Kunststoffmatrix erzielen.

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Exkurs

Sintern ist ein Fertigungsverfahren für Formteile, mit dem Halbzeuge und Fertigteile hergestellt werden können. Dabei werden Pulvermassen zunächst so geformt, dass ein minimaler Zusammenhalt der Pulverpartikel gegeben ist. Anschließend wird der vorgepresste Grünling durch Wärmebehandlung verdichtet und ausgehärtet. Der Grünling wird entweder durch Verpressen von Pulvermassen (bei technischen Produkten) oder Formung sowie Trocknen (bei z.B. Ton) hergestellt.
Beim Sintern werden drei Stadien durchlaufen, bei denen sich das Volumen und die Porosität des Grünlings verringern. Zuerst kommt es zur Verdichtung des Grünlings, ehe im zweiten Stadium die Porosität verringert wird. Im dritten Schritt entstehen durch Oberflächendiffusion zwischen den Pulverpartikeln Sinterhälse, die dem Sinterkörper seine Festigkeit geben.

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Einige Hochleistungswerkstoffe, darunter auch PTFE, lassen sich aufgrund des hohen Molekulargewichts nicht durch gängige thermoplastische Produktionsmethoden wie Extrusion und Spritzguss verarbeiten. Hier müssen Press/Sinter-Verfahren angewendet werden, um aus der pulverförmigen Rezeptur einen einheitlichen und stabilen Materialverbund zu schaffen. Grundsätzlich unterscheidet man dabei zwischen dem Kaltpressen (Cold Compression Molding, CCM) und Heißpressen (Hot Compression Molding, HCM).

Kaltpressen
Das Kaltpressen wird insbesondere für die Verarbeitung von Thermoplasten verwendet, die bei Erwärmung nicht erweichen, z. B. Fluorkunststoffe. Dabei wird das Material in kalte Formen gepresst und nach dem Ausstoßen aus der Form durch Sintern einer Wärmebehandlung unterzogen.

Heißpressen
Beim Heißpressen werden pulverförmige Rezepturen unter hohem Druck (≥ 700 bar) in einer Form zu einem Grünling verpresst und das Werkzeug anschließend auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes erhitzt. Nach Überschreiten der Erweichungstemperatur wird erneut Pressdruck auf das Materialgefüge ausgeübt. Somit lässt sich auch bei sehr hoch gefüllten Rezepturen ein sehr guter Verbund zwischen Füllstoff und Kunststoffmatrix erzielen.

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Seit 1982 verfügt NEUMAN & ESSER Process Technology über ein eigenes, bestens ausgerüstetes Test Center, um ganz individuelle Praxis-Versuche durchzuführen. Zu Beginn eines Versuches werden die wesentlichen Eigenschaften des Aufgabeguts bestimmt, anschließend erfolgen die Durchführung der Mahlversuche und die Auswertung der Ergebnisse.
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Manfred Salgert

Geschäftsführer NEUMAN & ESSER Process Technology

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Führender Anbieter

für nachhaltige Prozesslösungen von Feststoffen

71 Mitarbeiter

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Stammsitz in Deutschland

weitere Standorte in USA und BRA sowie Büros in EGY, CHN und MYS

Fast 100 Jahre Erfahrung

in der mechanischen Fertigung

Großzügig dimensioniertes Test Center

für das Scale up und die Auslegung maßgeschneiderter Produktions- und Zerkleinerungsanlagen des Kunden

Lösungsanbieter von Mahl- und Sichtanlagen

inklusive vor- und nachgelagerter Systemkomponenten

Portfolio

mit Mühlen, Verrundungsmaschinen, Windersichtern, Zyklonabscheidern und Filtern für die trockene Verarbeitung von Partikeln

Traditionelle Anwendungen

in der Keramik-, Pigment- Aufbereitungs- und Düngelmittelindustrie sowie Pulverlackproduktion

Nachhaltige Lösungen f

ür die Elektromobilität und Batteriespeicher, recovered Carbon Black sowie Proteinanreicherung

After Sales Service

für Modernisierung und Umbau bestehender Mahlanlagen, auch fremder Bauart

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